无损检测即在不损坏被检试件的前提下，以物理或化学方法对试件内部及表面进行检查测试，准确查找被检对象是否存在缺陷。无损检测技术具有检测准确灵敏、不破坏试件等特点，被广泛应用在各个行业。
无损检测在进行检测时，不会损害被检测对象的使用性能，并可对被检对象进行全面检测。
无损检测的目的： 1、检查设备缺陷，使产品质量得以提高。2、对设备及其构件定期进行无损检测，及时发现缺陷，保证设备使用安全，避免发生事故。3、根据无损检测结果改进制造工艺，使其能达到质量要求。4、产品制造过程中进行无损检测，及时检测发现有缺陷的产品，可减少返工，减少工序浪费，节省成本。
无损探伤检测 ：1、建筑工程钢结构；2、钢轨焊接检测；3、隧道轨道钢结构；4、压力管道；5、天然气燃气管道；6、架桥机塔架钢结构；7、电厂电力工程；8、风电叶片；9、压力容器；10、塔式起重机塔吊；11、游乐设施；12、场内机动车；13、广告牌；14、焊接焊缝。等。
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压力管道射线和超声波无损检测要点
压力管道射线检测和超声波检测要求
无损检测方法选用按设计文件规定。对钛、铝及铝合金的焊接接头的检测，应选用射线检测方法。
射线检测和超声波检测的主要对象是压力管道的对接接头，以及对焊管件的对接接头。
当夹套管内的主管有环焊缝时，该焊缝应经**射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作用。
对有延迟裂纹倾向的焊缝，其射线检测和超声波检测应在焊接冷却一定时间后进行。
管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100射线检测，合格后方可覆盖。
在用工业管道定期检验中无损检测要点
1.表面无损检测重点部位
（1）宏观检查中发现裂纹或可以情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测。
（2）处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查。
（3）绝热层破损或可能渗人雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测。
（4）长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测。
（5）检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。
2.超声波或射线检测应用原则
对GC1、GC2级管道的焊接接头，一般应进行超声波或射线检测抽查。
GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线抽查。
超声波或射线检测抽查的比例按有关规范标准执行。
3.超声波或射线检测重点部位
（1）制造。安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头。
（2）表面检测发现裂纹的焊接接头。
（3）错边、咬边严重**标的焊接接头。
（4）异种钢焊接接头。
（5）支吊架损坏部位附加的管道焊接接头。
（6）泵、压缩机进出口**道焊接接头或相近的焊接接头。
（7）使用中发生泄露的部位附加的焊接接头。
（8）硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头。
（9）检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。