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Panasonic松下伺服维修常见故障：上电无显示，上电过电压报警，上电过电流报警，编码器故障，模块损坏，参数错误等故障。
PID是建立在P的基础上。P是负反馈控制的放大倍数。负反馈控制是放大器。放大器的输出通过反馈电路进入之后跟输入的设定值进行比较，因为是负反馈，所以它是一个差值。用这个差值来控制输出量的变化，PID就是解决了一些负反馈很难解决的问题。比如说负反馈控制的P放大的倍数太大了的话就会超调振荡。
另一个问题，负反馈出来的值和跟设定的信号值，这两个值的信号方向是相反的，如果说当设定值和负反馈值差不多的时候差值就会等于零，等于零后放大出来后会振荡的很厉害。而PID就是负反馈的改进，利用积分来一点一点靠近设定值，但是有一个前提，你的P要做的相当，这个比例系数P要适当，当输出在有限范围内振荡，P就可以了。
而后加I，I加进去后一定会减小这个摆动。摆动会越来越小，Zui后趋于稳定。I越小它的控制强度越大，因此I是从大慢慢加到小。P是越大控制强度越大。一般的控制D加不加都无所谓。
什么时候加D，在启动的时候慢慢调的时候反应很激烈一下子升上去的时候然后在下来摆动。如果升的太快的时候就要加D，D可以抑制它一下子升上去，另外一种情况就是加了P和I的时候还是有振荡，这个时候可以适当的加点D进去。
就像罗马并不是一天建成的，现代工业控制系统也经历了启蒙时代、古典主义时期才完成现代化的蜕变。当下，工业控制系统的变革仍在继续，有以下三个主要发展方向：新型现场总线控制系统、基于PC的工业控制计算机以及管控一体化系统集成技术。
自动化与工业控制系统通常被简称为ICS，是一个用来描述工业设施与自动化系统的专用词汇。
在ISA-99/IEC62443标准中，工业控制系统指的是“一个包括人员、硬件以及软件，能够对工业过程的安全性、可靠性造成影响的集合”，通常具有以下四个功能：
1.测量——获取传感器数据并将其作为下一步处理的输入或直接作为输出；
2.比较——将获取的传感器数据与预先设定的数据进行比较；
3.计算——计算历史误差、当前误差与后续误差；
4.矫正——基于测量、比较及计算的结果对自动化过程进行调整。
上述四个功能通常由工业控制系统中的五个部件完成：传感器——用于测量目标的物理参数；转换器——将测量所得的电学/非电学测量值转换为可用的电信号；发射器——负责控制系统中的电信号的发送；控制器——为整个控制系统提供控制逻辑与输入输出接口；执行器——用于改变控制过程。
在现代工业控制系统中，这些基本部件并不一定是各自独立的。它们通常以子系统的形式进行组合，完成各种复杂的控制任务。比如，现代工业控制系统中常见的传感模块就由传感器、转换器与发射器（甚至可能会有小型的控制器用于前端数据处理）组成；数据采集与监控系统作为控制系统中的关键子系统，通常又由大量的传感模块、发射器及控制器组成；而可编程逻辑控制器，通常集成了发射器与控制器，用于具体工业过程的控制。现代工业控制系统就是由各种传感器、控制器、执行器以及各种具有具体功能的子系统构成的具有复杂结构的控制网络。
就像罗马并不是一天建成的，现代工业控制系统也经历了启蒙时代、古典主义时期才完成现代化的蜕变。
历经三个重要历史时期
启蒙时代：1935年之前
工业控制系统作为工厂流程的一部分出现在世人面前大约是在十八世纪中期，但事实上，古代的希腊人与阿拉伯人就已经开始在诸如水钟、油灯这样的装置中使用浮动阀门进行自动控制了。世界上第一台有记载的自动控制设备是公元前二百五十年左右埃及人所使用的水钟。这台水钟以水作为动力进行计时与矫正，将世界Zui准确计时工具的头衔保持了将近两千年，直到摆钟被发明。
